Insights / Cas client

Cas client · Analyse de réseau

19 % de coûts de transport en moins, avec la capacité actuelle

Un grossiste technique belge avec trois entrepôts. La question : quel entrepôt doit expédier quelle commande ?

−19%de coûts de transport dans le scénario recommandé
~85%de l’économie maximale théorique (−23 %) réalisés
58%des coûts de base se trouvaient dans les flux d’un seul entrepôt

Le défi

Avec plusieurs entrepôts, c’était l’habitude, et non le coût, qui décidait d’où partait une commande. Chaque entrepôt devait garder à peu près sa charge actuelle : le scénario le moins cher sur papier ne vaut rien s’il surcharge un site.

L’approche

  1. Base de données. Commandes, expéditions, palettes et chiffre d’affaires par région, directement depuis l’ERP, le WMS et le TMS.
  2. Modèle de scénarios. De la répartition actuelle à l’optimum de coût sans contrainte, et les options réalistes entre les deux.
  3. Coût vs capacité. Coûts de transport, charge par entrepôt et simplicité opérationnelle, côte à côte.
  4. Décision. Un scénario recommandé que l’opération peut réellement faire tourner, avec l’économie chiffrée.

Réalisé en expertise à la demande : nous avons construit le modèle avec l’équipe du client avant de le lui transmettre.

Le résultat

« Le scénario le moins cher sur papier surcharge un entrepôt. Nous avons recommandé celui que l’opération peut réellement absorber. »

Basé sur 4 mois de données : plus de 50 000 expéditions, 75 000 palettes, 16 régions, 5 scénarios. Une province est restée répartie sur deux entrepôts.

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